热损伤的结果主要是产生棕色条纹或黑色斑点，棕色条纹是熔融聚合物热损伤的标志。加热容器和它的结构（死点、尺寸过小等）是这些问题的源头，而且无法排除。热损伤也与加工参数不正确有关，例如停留时间太长、注射太快、浇口位置和尺寸的结构错误等。
      如果聚合物熔体在每次注射时，都存在热损伤，热损伤就会继续进行，最终结果出现黑色斑点。

      这个过程需要花费较多时间，所以经过较长的加工时间后，出现黑色斑点暗示着聚合物受到了热的破坏。在加工初期出现的斑点是聚合物和/或其他组分的不纯物所造成的。
      如果颜色很深就很难从色斑中区分色斑点，即使是配色着也难以辨别，例如酞青蓝颜料的晶体几乎是黑的。
      停留时间过长有时难以避免，这种情况出现在一些质量极小的产品中。每台注射机，其结构都需要一个最小尺寸和螺杆体积，但对上述小制品来说仍然太大，为此停留时间就长。另一个延长停留时间的原因是一些聚合物粘在机筒壁上，结果这一薄层在每次注射时都无法被替代，这一层的缓慢破坏就不可避免。但是通过添加润滑剂或者其他合金做机筒的衬里可以减少此现象的发生。
    杂质的来源也是多种多样的。杂质如果在原料中出现可以很快被发现，但是在后续过程出现污染，发现杂质就相当困难。因为不良的操作或不够细心特别容易将杂质带人，如改变颜料时辅助装置清洗不干净。另外其他颜料的污染也可能造成颜色条纹。
      杂质也可能由磨损造成，所以挤出机的机筒和螺杆应及时更换。受损的机筒和螺杆都会在母粒的生产过程中或注射成型聚合物的着色过程中带进杂质，并使色调偏灰，引起加工问题等。
      潮湿（水）纹对工程塑料产品业是典型的问题。工程塑料，例如聚碳酸酯（PC）和聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET),加工前必须完全干燥。水纹产生的另一个原因是冷凝，主要在冬季，储藏室通常较冷，而生产车间较缓和（由于许多挤出机产生的热气）。例如冷的原材料（聚合物和色母粒）没有调整到室温就直接加工，这样会引起冷凝物的污损。为了避免这个问题，建议现在生产车间储藏一些原材料以调整其温度，还有由于冷凝管的滴水或系统漏水，但是这种现象很少发生。
       在这一部分必须提出另一个问题，即批次之间颜色的精确性。色差并不一定是加工中问题所引起的。每个产品不同批次之间，性能都会有一些变化。因此，一定的差别是在可允许的范围之内的。在配色过程中，使用某些色料和聚合物作为样本。另一方面，所配塑料制品被客户最后认可通常要花费几个月的时间，与此同时，其他母粒批号的色料也在使用中了。因此，样本的色调和最后产品的色调有轻微的差别是常用的，微小的差别是不可避免的。因此，重要的是要与客户商量可容许的误差范围，只有当着色剂的色调超出了双方认可的允许范围，才会被认为是加工问题。